聚氨酯软泡15个常见问题和解决方案

聚氨酯软泡在实际发泡生产中遇到的事故与问题是多样的，每个生产事故都是由多方面因素造成的。在复杂因素造成的事故分析中，一般很难列出所有影响因素及真正起作用的主要因素。下面汇总了15个经常遇到的问题及原因，大家一起看一下吧！

聚氨酯软泡常见问题和解决方案

1、闭孔率高

a、聚醚多元醇：环氧乙烷比例高、活性高、多发生在更换不同活性的聚醚多元醇。

b、工艺配方：辛酸亚锡用量多,异氰酸酯活性高,交联度大，交联速度快,过多的胺和物理发泡剂造成泡沫内压低，泡沫弹性大时不能开孔，TDI指数过大时也会导致闭孔率高.。

2、收缩(凝胶速度大于发泡速度)

a、闭孔率高，冷却时收缩。

b、工艺条件：气温低,料温低。

c、工艺配方：硅油过量，物理发泡剂过量，TDI指数过低。

3、内裂

a、工艺条件：气温低，反应中心温度高。

b、工艺配方：TDI指数低，锡多，早期发泡强度高。

c、硅油活性高,用量少。

4、顶裂(发气凝胶速度不平衡)

a、工艺条件：气温低，料温低。

b、工艺配方:催化剂用量不足，胺用量少，硅油质量不好。

5、底角裂(胺用量过多,发泡速度太快)

a、表面大孔：物理发泡剂量过大，硅油和催化剂质量差。

6、泡沫低温性能差

a、聚醚多元醇内在质量差，在同羟基值，官能度低，不饱和度大，同样锡用量时，TDI指数低。

7、通气性差

a、气候条件：气温低。

b、原料：聚醚多元醇高，硅油活性高。

c、工艺配方：锡多或锡用量相同时，水与胺含量少，TDI指数高。

8、反弹性差

a、原料：聚醚多元醇活性高，相对分子质量小，硅油活性高。

b、工艺配方：硅油量大，锡量多，在相同锡用量时水多，TDI指数高。

9、拉伸强度差

a、原料：低分子聚醚多元醇过多，同羟基值官能度低。

b、工艺配方：锡少凝胶反应不好，在相同锡用量时，TDI指数高，水少交联度低。

10、发泡时冒烟

a、过量胺促使水与TDI反应放出大量热量，低沸点物质蒸发而冒烟。

b、若不是焦心，则烟气多数由TDI、低沸点物质以及聚醚多元醇中的单体环烷烃组成。

11、泡沫带白筋

发泡和凝胶反应速度快，在连续发泡中传递速度慢，局部挤压而生成致密层，产生白筋现象。应及时提高传递速度，或降低料温，降低催化剂用量。

12、泡沫酥脆

配方中水多，生成缩二脲多有未溶解于硅油，锡催化剂用差，交联反应不充分，小相对分子质量聚醚多元醇含量多，反应温度过高，醚键断裂降低了泡沫强度。

13、泡沫密度低于设定值

发泡指数因计量不准而过大，气温高，气压低。

14、泡沫有底皮、边皮、底步空化

锡多胺少，发泡速度慢，凝胶速度快，在连续发泡中带温过低。

15、伸长率大

a、原料：聚醚多元醇活性高，官能度小。

b、工艺配方：TDI指数低交联不足，锡多，硅油多。