避免大体积聚氨酯软质泡沬产生“焦烧”和自燃的方法

调整配方，控制用水量不要超过4.5份，必要时可配合使用低沸点液体化合物作辅助发泡剂取代部分水。注意配方中水量，绝不能超过5份。对低密度泡沫体的高温升安全点是160℃绝不能超过170℃。

严格控制各组分计量精度，减少计量误差。在连续块状泡沫体生产中，应注意调整混合头物料吐出速度和输送带运行速度，使之协调，要避免因输送带速度过慢或吐出量过大造成未起发物料流入已开始起发物料底部的潜流现象，从而使物料不能正常起发产生塌陷，而且塌陷的物料不易产生局部“气种”，造成局部热量积累，增加焦烧的危险性。在实际生产中，如工艺参数调整不佳，将会在块泡底部出现一条条小的黄色焦化线。

应避免新生产出来的泡沫体受外力压缩变形，其原因是因为泡沫体在未完全熟化时，受外力压縮会影响泡沫网络、泡沫结构，同时也是为了避免因压缩而产生热量积累，增加新泡沫自燃的危险性。尤其在泡沫上升的反应敏感阶段，任何操作失误和振动，如输送带链条过紧产生的急拉运动、过多皱折的隔离纸和输送带的颠簸等都会引起未成熟的泡沫体的压缩，引起焦烧。

严格注意泡沫体的熟化贮存程序，对于聚氨酯软质块泡的生产，新泡沫的熟化过程是发生火灾事故的高发期。由于大型块状泡沫体内部温度高，散热持续时间长，通常达到内部高温度的时间约为30～60min，并在3~4h或更长时间内才能开始缓慢下降，在此段时间内，新泡均已离开生产线而进入容易被人们忽视的熟化贮存段，若无良好的监控措施，将极易引发火灾。有资料报道，使用分子量5000的聚醚多元醇、4.7份水和8份F-11、TDI指数为1.07的异氰酸酯生产密度22kg/m3的块状软质泡沫体时，新泡沫体在2h后发现少量淡黄色烟雾，虽然泡沫体外表温度并不高，但泡沫体内部已处于十分危险的分解初期阶段，温度在200~250℃左右，已开始自燃。

为防止泡沫体自燃，对新生产的泡沫体进行熟化贮存，码放时 不得超过3层，间距必须大于lOOmm，好单独放置。熟化贮存段应配备专职人员加强监控，如每隔15min则定泡沫体内部温度，监控时间至少为12h，甚至更长时间，然后正常贮存。对于有可能产生高温的泡沫体，应根据需要将大块泡沫体水平剖开(如厚度200mm),以利于泡沫体散热。当发现泡沫体冒烟或自燃时，应使用水喷淋或使用灭火器灭火，切不可任意移动泡沫体或打开门窗，以免因加大空气对流量而使火势扩大。